Calquera que teña traballado nun taller de chorro de area sabe que elixir o abrasivo axeitado é coma un médico da medicina tradicional chinesa que receita herbas: require unha coidadosa consideración e axeitar o abrasivo á tarefa específica. A alúmina fundida branca, coa súa alta dureza e tenacidade, é unha "estrela" no mundo do chorro de area. Non obstante, pode que non saibas que mesmo dentro dos abrasivos de alúmina fundida branca, diferentes tamaños de gran producen resultados moi diferentes. Hoxe, imos falar deste tema aparentemente sinxelo pero en realidade bastante complexo da clasificación do tamaño da gran.
I. «Grosueiro, medio e fino»: o sistema básico de tres niveis
Os profesionais con experiencia en chorro de area adoitan dividirsealúmina fundida brancaabrasivos en tres categorías principais: groso, medio e fino. Esta clasificación parece sinxela, pero abrangue décadas de experiencia acumulada. A gran grosa xeralmente refírese ao rango de malla 20 a malla 60. Que significa iso? Significa que o diámetro das partículas está aproximadamente entre 0,85 milímetros e 0,25 milímetros. Se sostén un puñado, pódese sentir claramente a textura granular. Este tipo de abrasivo ten unha forte forza de impacto e é axeitado para traballos "pesados". Por exemplo, a limpeza de pezas fundidas grandes: a superficie dunha peza fundida despois do vertido cóbrese cunha capa de area de moldeo e incrustacións de óxido, que é moi dura e require o forte impacto da gran grosa. O vello Zhang na nosa fábrica adoita dicir: "Para tratar esas superficies 'obstaculizadas', tes que usar gran grosa, igual que usar unha almofada de la de aceiro para fregar unha pota".
A granulación media está entre a malla 80 e a malla 180 (de 0,18 milímetros a 0,08 milímetros) e é a "todoterreno" máis utilizada. Chamámola "media" non só se refire ao seu tamaño de granulación medio, senón tamén á súa aplicabilidade moderada. Non é nin tan "violenta" como a granulación grosa nin tan "suave" como a granulación fina. Para o pretratamento superficial de estruturas de aceiro, a limpeza de soldaduras e a eliminación de ferruxe dalgunhas pezas ordinarias, a granulación media é a opción correcta. Proporciona un efecto de tratamento superficial equilibrado, garantindo a limpeza sen producir unha rugosidade superficial excesiva. A granulación fina comeza a partir da malla 220 e vai aínda máis fina. Este tipo de abrasivo é moi fino, e ten un tacto semellante á fariña. Non o subestimes pola súa finura; os traballos delicados dependen del. Para a limpeza superficial de pezas fundidas de precisión, o pulido de moldes e o tratamento dalgunhas superficies decorativas de alta gama, a area fina é absolutamente esencial. O Sr. Li, o capataz do noso taller responsable das pezas de precisión, ten un dito favorito: "A area grosa cura a enfermidade, a area fina embelece". Isto ilustra perfectamente o principio.
II. Estándares de cualificación: máis que unha simple «cribaxe»
No que respecta á clasificación específica, os profanos poden pensar que se trata simplemente de usar peneiras con diferentes tamaños de malla. Iso é certo, pero non totalmente. As normas nacionais (GB/T) e as normas da industria teñen regulacións claras, como o sistema de clasificación de F4 (a máis grosa) a F1200 (a máis fina). Cada grao corresponde a un rango estrito de distribución de tamaño de partícula. Non obstante, na práctica, os técnicos experimentados tamén salientan a "uniformidade". Que significa isto? Significa que as partículas do mesmo saco de area deben ter aproximadamente o mesmo tamaño. Se hai partículas grosas e finas, o efecto superficial despois da chorreada será desigual. Unha boa area debe ter unha curva de distribución de tamaño de partícula pronunciada, non plana.
III. Escenarios aplicables: diferentes tamaños de partícula para diferentes traballos
A area grosa (malla 20-60) úsase principalmente na industria pesada. Ademais da limpeza da fundición mencionada anteriormente, é indispensable para o tratamento superficial de grandes estruturas de aceiro antes de pintalas. Por exemplo, pontes, barcos e tanques de almacenamento: estas grandes estruturas están expostas aos elementos durante todo o ano e as súas capas de óxido superficiais son grosas e duras. A area grosa pode eliminar rapidamente os revestimentos antigos e a ferruxe, expoñendo o substrato metálico. Non obstante, é importante ter en conta que a area grosa ten unha forte forza de impacto, polo que non se debe usar en chapas metálicas finas, xa que se non, pode deformarse facilmente. Aprendimos isto polas malas: unha vez, usamos area de malla 40 para tratar unha placa de aceiro de 3 mm de grosor, e a placa acabou parecendo unha onda, o que nos obrigou a desfacernos dela e comezar de novo.
A area de gran medio (malla 80-180) ten a gama de aplicacións máis ampla. Na industria do automóbil, úsase para o pretratamento dos paneis da carrozaría dos automóbiles antes da pintura; na industria dos recipientes a presión, para a limpeza das soldaduras antes da detección de defectos; e na fabricación de maquinaria en xeral, para o rugosismo superficial das pezas. A súa característica é a súa versatilidade: proporciona bos resultados de limpeza e crea un patrón de ancoraxe moderado (as finas protuberancias e depresións na superficie), o que é beneficioso para a adhesión do revestimento. O xerente de produción da nosa fábrica usa unha analoxía vívida: "A area de gran medio é como a cociña caseira: non é a máis refinada, pero si a máis satisfactoria e a máis utilizada".
A area de gran fino (malla 220 ou superior) resérvase para a fabricación de precisión. As pezas de precisión da industria aeroespacial, os compoñentes de dispositivos médicos e o chorro de area de carcasas de produtos electrónicos de gama alta requiren area de gran fino. Permite controlar a rugosidade da superficie (valor Ra) a un nivel moi baixo, conseguindo ao mesmo tempo un acabado mate uniforme. O ano pasado, chorreamos con area un lote de instrumentos cirúrxicos para unha empresa de dispositivos médicos con area de malla 320. Os requisitos eran tan altos que os produtos acabados tiñan que ser inspeccionados en condicións de iluminación específicas, sen permitir rabuñaduras nin irregularidades visibles. Liu, a persoa encargada deste traballo, estaba tan estresado que estaba perdendo o cabelo. «Isto non é chorro de area, é bordado», dixo cun sorriso irónico.
IV. A arte da selección de area: unha combinación de experiencia e ciencia
Como se escolle o tamaño de gran axeitado na práctica? Isto implica tanto cálculo científico como xuízo experto. En primeiro lugar, cómpre ter en conta o material da peza de traballo. Os materiais máis duros poden usar area máis grosa, mentres que os materiais máis brandos (comoaluminioe cobre) requiren area fina. En segundo lugar, teña en conta o grosor da peza de traballo; as pezas delgadas non deben usar area grosa. En terceiro lugar, teña en conta os requisitos da superficie final. Para os revestimentos, teña en conta o grosor do revestimento; para fins decorativos, teña en conta a estética. O departamento técnico da nosa fábrica resumiu unha mnemotécnica sinxela: "Duro e groso, use groso; brando e fino, use fino; para decoración, escolla máis fino; para adhesión, escolla area media-fina". Pero esta mnemotécnica é só un punto de partida; proxectos específicos requiren unha análise específica. Por exemplo, para o aceiro inoxidable, se é para o tratamento da parede interior de equipos químicos, pódese usar area media-grosa para unha limpeza rápida; pero para a maquinaria alimentaria, a area fina é necesaria para garantir unha limpeza e desinfección fáciles.
Moitas fábricas están a promover agora «unha area, unha especificación», o que significa establecer unchorro de area óptimoperfil de parámetros para cada produto, sendo a selección do tamaño da gran un elemento clave. Establecer este perfil leva moito tempo e require probas repetidas, pero unha vez establecido, convértese nun activo valioso. O perfil que desenvolvemos para o bloque de cilindros dun determinado motor de coche mostra que o uso de malla 100area branca de corindón, a unha presión de 0,5 MPa e unha distancia de 200 mm, a rugosidade superficial cumpre perfectamente os requisitos óptimos do revestimento. Estes datos obtivéronse despois de máis de trinta ensaios. V. Ideas erróneas e precaucións comúns
Os principiantes adoitan cometer varios erros. En primeiro lugar, existe a idea errónea de que "canto máis grosa, mellor", crendo que a area máis grosa limpa máis rápido. Non obstante, a area excesivamente grosa pode causar danos profundos na superficie, o que require reparacións posteriores e, en última instancia, unha perda de tempo. En segundo lugar, mesturar diferentes lotes de area, o cal é un gran erro. Mesmo se a area ten o mesmo número de grao, a distribución real do tamaño das partículas pode diferir entre os lotes, o que leva a resultados desiguais no tratamento da superficie. En terceiro lugar, descoidar o número de veces que se reciclou a area. A area de corindón branco pódese reciclar varias veces, pero cun maior uso, as partículas vólvense gradualmente máis redondas e finas, o que reduce a eficiencia da limpeza. Os técnicos experimentados poden xulgar se a area necesita ser substituída polo son e a cor do chorro de area.
O noso supervisor de taller, Old Chang, adoita dicir: «A area é coma os soldados; cómpre comprender as características de cada soldado para gañar a batalla». Esta afirmación é sinxela, pero profunda. A clasificación do tamaño das partículas pode parecer un parámetro físico simple, pero conéctase co coñecemento de múltiples campos, como a ciencia dos materiais, a enxeñaría de superficies e a mecánica de fluídos. O espectro da area de corindón branco, de grosa a fina, é coma un conxunto completo de ferramentas. Un verdadeiro mestre artesán non só usa unha ou dúas ferramentas, senón que pode seleccionar con precisión a «ferramenta» máis axeitada en función das diferentes «condicións». Nesta era na que a calidade da superficie é cada vez máis importante, unha comprensión profunda e unha aplicación hábil da clasificación do tamaño das partículas convertéronse nunha habilidade indispensable. Non é chamativo, pero afecta realmente á calidade e á vida útil do produto. Quizais esta sexa unha desas «chaves invisibles» na fabricación industrial.